Referenzen / Auszüge

1    Aufgabenstellung
 

1.1    Ausgangssituation

Ein Kunde hat den Prototyp seines Produktes so weit entwickelt, dass an eine Serienproduktion gedacht werden konnte. Für die Planung einer ganzen Fabrikationsanlage war dazu externes Know-how notwendig. Erste Gespräche haben gezeigt, dass unter den gegebenen Umständen beim Kunden zuerst eine generelle Studie zur Machbarkeit im Allgemeinen erstellt werden sollte, bevor man in einen vertiefenden Planungsprozess einsteigt.
Folgend die Zusammenfassung des Inhalts und der Herangehensweise des Projekts in Stichworten. Ich habe das Projekt in Kooperation mit einem Partner (ebenfalls selbständiger Unternehmensberater) durchgeführt.

1.2    Zielsetzung und vom Kunden erwartete Ergebnisse:

• Erstellung einer Feasibility Studie
• Erstellung eines möglichen, nicht unrealistischen, aber nicht validierten Groblayouts der Fertigungsanlage in einer bestehenden Infrastruktur.
• Ableitung von Grundsatzaussagen und Erkenntnissen zur Verwendung der bestehenden Liegenschaft.
• Aufzeigen von Themenbereichen (physisch, organisatorisch, logistisch), um Irrwege oder Fehler in der Fabrikplanung zu vermeiden.
• Erste Grundsatzaussagen zu Technologie und Automatisierungsgrad.
• Aufzeigen wichtiger Inhalte und Aufwand in der weiteren Planung.
• Aufzeigen erkennbarer strategischer Fragen.
• Management und Führungskräfte sollen am Ende das gleiche Bild haben.

2    Lösungsweg

2.1    Definition von Systemgrenzen, Rahmenbedingungen und Annahmen:

• Festlegung der Art der Anlieferung und Ablieferung der Rohstoffe, jedoch keine direkte Betrachtung der Zulieferlogistik.
• Annahme von Mengengerüsten zu lagernder bzw. vorzuhaltender Rohstoffe.
• Festlegung eines definierten Schichtmodelles.
• Festlegung eines definierten Automatisationsgrades
• Der Jahresausstoß an Produkteinheiten im Einschichtbetrieb wurde festgelegt.
• Die Feasibility-Studie erfolgt für eine definierte Produktgruppe.
• Taktzeit der Maschinen mit dem Kern Know-how wurde bekannt gegeben.

2.2    Fragenkatalog

• Erstellung eines Fragenkataloges an den Kunden um vertiefende Rahmenbedingungen zu erfahren
• Ausarbeitung der Fragen durch den Kunden und seine Fachbereichsleiter
• Gemeinsame Besprechung und Erläuterungen der Ausarbeitung

2.3    Definition von Funktionsbausteinen entlang dem Wertstrom:

• Definition von Funktionsbausteinen für den Fertigungsprozess (Ein Funktionsbaustein ist eine in sich geschlossene Einheit, die nicht weiter zerlegt wird.)
• Dem Funktionsbaustein wurden prozessrelevante Attribute zugeschrieben, im Wesentlichen der Flächenbedarf.
• Erstellung einer grafischen Wertstromdarstellung und dessen Analyse

2.4    Erarbeitung eines realistischen Anlagenlayouts

• Den Funktionsbausteinen und der Wertstromanalyse folgend wurde eine Auswahl der benötigten Technologien getroffen (aus der langjährigen Erfahrung im Anlagen- und Maschinenbau heraus). 
• Es wurden repräsentativen 2D Layouts diverser Komponenten dieser Technologien organisiert.
• Mit den 2D Komponenten sowie den Funktionsbausteinen und der Wertstromanalyse folgend wurde ein Layoutvorschlag ohne limitierende Grenzen in idealer Form ausgearbeitet. 
• In der Folge wurde das Ideallayout unter Berücksichtigung von Hallengrößen, Säulen, Fahr- und Gehwegen und sonstiger infrastrukturellen Gegebenheiten in den bestehenden Standort integriert.

2.5    Elementare Erkenntnisse und Ableitungen aus der Systembetrachtung:

• Es ist sehr wahrscheinlich, dass die eine Produktionsanlage in der Halle machbar ist.
• Es ist aber auch wahrscheinlich, dass die bisher an diesem Standort eingerichtete Forschungs- und Entwicklungsabteilung nicht mehr ausreichend Platz finden wird.
• Es ist anzunehmen, dass die eigentliche Produktionsanlage auch für einen mehrschichtigem Betrieb ausreichend dimensioniert wäre, jedoch die Lagerlogistik dazu bei aktuellem Raumangebot nicht genug Platz haben wird.
• Die Einzelmaschinen müssen eine zum Teil deutlich kürzere Taktzeit erbringen als zuvor vom Kunden angedacht, da mit einer OEE (Ovarall Equipment Efficiency) von maximal 80% zu rechnen ist.

3    Erörterung der Studie

3.1    Besprechung mit dem Kunden

• Übergabe von der Studiendokumentation mit Erklärung des Erstellungsprozesses und Ergebnissen sowie eines möglichen Anlagenlayouts als Arbeitsgrundlage.
• Besprechung des Ergebnisses mit Management und Fachbereichsleitern mit vertiefenden Erklärungen und Beantworten von Fragen
• Der Fokus wurde dabei auf die „Machbarkeit“ gehalten und zu detaillierte Themen vermieden, soweit sie nicht die Qualität von potentiellen „Showstoppern“ hatten.
• Kritische Bereiche und Produktionsschritte wurden hervorgehoben und die genauere Betrachtung deren Risiken empfohlen. 
• Das Reallayout wird durch Maßnahmen zur Taktzeitstabilisierung vermutlich noch etwas größer ausfallen. Es sind aber noch genügen Platzreserven vorhanden.
• Die gesamte Lagersituation sowie die In- und Outboundlogistik hat noch viel Gestaltungsraum, welcher ebenfalls aufgezeigt wurde.

3.2    Empfehlungen an den Kunden für weitere Schritte:

• Vertiefung und notwendige Klärungen der Planungsprämissen. Für konkretere Planung brauchen diese einen höheren Schärfegrad. Die Feasibility Studie ersetzt keinen sauberen und damit erfolgreichen Planungsprozess.
• Besondere Konkretisierung bedarf es in der Zielvorstellung in Bezug auf Produktmix sowie In- und Outbound Logistik. „Moving Targets“ sollten reduziert werden.
• Die Erstellung einer FMEA auf Ebene der Wertstromanalyse wird dringend noch vor detaillierteren Planungen mit Designpartnern (Maschinenbauern) empfohlen.
• Wirtschaftlichkeitsrechnung und Vorgaben für CapEx und OpEx sollten erarbeitet werden.
• Danach kann ein Übergang in einen konkreten, klar strukturierten Planungsprozess professionell gelingen.

4    Resümee der Studie

Die Feasibility Studie war ein sehr effektives Mittel für den Kunden zur Entscheidungsfindung über konkretere Investitionsvorhaben. Die strukturierte Aufbereitung der Ergebnisse war ein ideales Mittel zur internen Kommunikation des Vorhabens in mehreren Ebenen des Managements.